MEMA PROFITEERT VAN GEAUTOMATISEERDE ROBOTARM

Armin robot vergemakkelijkt productie

Automatisatie neemt langzaam maar zeker de industrie over. Een van de bedrijven die dat maar al te goed beseffen, is Mema Machinery & Tools. Daarom heeft het onlangs een geautomatiseerde robotarm van Armin op een vijfassige machine in gebruik genomen. “De opstart verloopt eenvoudig en een opzichter is niet vereist”, vertelt Johan Meert, zaakvoerder van Mema.

MEMA MACHINERY & TOOLS

Mema Machinery & Tools importeert en ver­deelt machines, gereedschappen en toe­behoren in België. Het bedrijf werd opgericht door Marcel Meert in 1974 in Sint-Martens-Bodegem. De sterkte groei noopte het bedrijf in 1992 tot een verhuis naar de huidige locatie in Londerzeel. Inmiddels is het bedrijf in handen van zonen Johan en Willem Meert.

Automatisatie

De trend richting computergestuurde machines en automatisatie laat zich ook bij dit bedrijf langzaam maar zeker merken. Het verschafte zich onlangs een geautomatiseerde robotarm van Armin. “Wij stelden vast wat we nodig hadden op het vlak van machines, automatisaties, gereedschappen en klemsystemen en zij leveren het gedeelte van de robotisering”, vertelt Johan Meert.

ROBOTARM VAN ARMIN

Laten we het ineens goed doen, moet Johan Meert ongetwijfeld gedacht hebben toen hij investeerde in het topmodel van Armin. “We beschikken over een aanvoer en afvoer via een tapijt dat vrij in lengte en in functie van de gewenste autonomie gekozen kan worden. De robot is uitgerust met een dubbele grijper zodat hij een bewerkt stuk uit de machine kan ontladen en meteen ook een nieuw kan aanleveren. Een camera zorgt voor patroonherkenning op het tapijt. Via een dxf-bestand kan de robot een vorm herkennen en die zo in vrije oriëntatie grijpen vanop de transportband.”

Visiesysteem met patroonherkenning

Dat visiesysteem is een van de redenen waarom Mema opteerde voor een robot van Armin. “Het is immers lastig om snel tussen verschillende werkstukken te kunnen wisselen. Denk bijvoorbeeld aan complexe vormstructuren met verschillende schuine kanten. Om die goed op te pakken, is het visiesysteem geen overbodige luxe. Hoe de werkstukken liggen, maakt daarbij niet uit. Als de robot de vorm herkent, dan grijpt hij die vast”, aldus Johan Meert.

Korte programmeertijd

“Een ander voordeel is dat we de robot zonder problemen ‘s nachts kunnen laten opereren. Een opzichter is niet vereist”, klinkt het. Thomas Janquart van Armin haalt daarop ook de korte programmeertijd van de robot als voordeel aan. “De operatoren deponeren de onderdelen op de transportband en stellen de afmetingen ervan in op de robot. Bij complexe profielen is dit een dxf-bestand. Het visiesysteem zal het onderdeel dan automatisch herkennen en ervoor zorgen dat het stuk correct gegrepen kan worden. Kleine series vormen bijgevolg geen enkel probleem. Voor ieder verschillend werkstuk is vrijwel geen installatie op de robot nodig.”

Modulaire opbouw

“Met amper 1,4 vierkante meter neemt de robot weinig plaats in op de productievloer”, vervolgt Janquart. “Bovendien kunnen we de robot in amper 48 uur installeren en opstarten, waardoor het productieproces van de klant zo weinig mogelijk impact ondervindt. De cel kan ook evolueren. De robotarm is immers modulair uitbreidbaar en alle versies zijn onderling uitwisselbaar. Voor Mema was het opportuun om meteen een transportband ter beschikking te hebben, maar andere klanten kunnen voldoende hebben aan een tafel, die dan later omgebouwd kan worden als de behoeften van de klant veranderen.”

Universeel

De robotarm van Armin kan op verschillende types CNC-machines worden aangesloten. “Zowel de freesmachines als de draaibanken die we verkopen, zouden uitgerust kunnen worden met een dergelijke automatisatie. De robot werkt op beide machines op dezelfde wijze. In de software kun je aangeven om welke machine het gaat”, aldus Meert. “Ook multitaskingmachines en drie-, vier- of vijfassige machines kunnen van onze robot­arm worden voorzien. Het is een universele automatisatie”, vult Janquart aan.

BEPERKINGEN

Heel wat positiefs om over te praten, maar de geautomatiseerde robot heeft ook enkele beperkingen. “Die situeren zich vooral op het vlak van de afmetingen en het gewicht van het werkstuk”, legt Meert uit. “Uiteraard zijn er limieten. Bovendien komt ook het visiesysteem met enkele beperkingen. Zo moet het contrast tussen het werkstuk en het tapijt van de transportband voldoende groot zijn. Om die reden heeft de band een opvallende kleur, die op werkstukken niet voorkomt. Al kan dit pro­bleem worden opgelost door de stukken voldoende te belichten.” “Daarnaast blijft het natuurlijk een robot”, vult Janquart aan. “Die heeft nog steeds niet de beweeglijkheid van een fysiek persoon voor complexere assemblages, maar meestal vinden we wel een oplossing voor alle ladingsproblemen met CNC-machines. We beschikken eveneens over oplossingen om die fijne positionering te bereiken, maar dat vraagt wat meer ontwik­keling.”

Manueel werken

“Het is ook mogelijk om de robot in ‘parkeermodus’ te zetten en nog steeds zelf de machine manueel te bedienen”, vertelt Janquart. “Voor een mal of enkelstuks kan dit nog steeds een tijdsbesparing opleveren. In die gevallen is het logisch om bijvoorbeeld overdag een operator de machine te laten bedienen. ‘s Nachts kun je dan de robot het werk laten overnemen. Veel hangt af van de behoeften van de klant.” “Werkstukken waar­van de cyclustijd kort is, kunnen overdag worden gemaakt. Dan is het niet nuttig om de langere laadtijden van de geautomatiseerde robot te gebruiken”, voegt Meert toe.

WERKWIJZE ROBOT

Nadat de robot beladen is, worden de stukken gedetecteerd op het tapijt van de transportband. Als er geen stukken liggen, wordt het tapijt naar voren gebracht. Zodra de stukken gedetecteerd worden, volgt er patroonherkenning. Op het scherm wordt dan het aantal gevonden stukken getoond. Indien de afmetingen correct zijn, pikt de robotarm de stukken op. Daarbij wordt automatisch de oriëntatie van de grijper en de arm bepaald. Als de deur van de machine gesloten is omdat er een bewerking bezig is, dan wacht de arm. Als de bewerking is afgelopen, wordt het afgewerkte stuk uit de machine genomen en draait de robot zich meteen om ook het volgende werkstuk in de machine te plaatsen. Vervolgens wordt het bewerkte stuk op de onderste transportband gelegd en begint het proces opnieuw. “Indien nodig kan ook worden gevraagd om per stuk een meting uit te voeren. Dan kan zowel aan het begin om de positie van het stuk te controleren als nadien voor een eindcontrole”, zo vertelt Meert.

COMMUNICATIE

Zoals eerder al werd aangehaald, kan de robot op verschillende soorten van machines worden aangesloten. “Onderlinge commu­nicatie gebeurt dan meestal door gebruik te maken van digitale in- en uitgangen”, vertelt Janquart. “We bepalen welke signalen de robot en de machine uitwisselen. Al hangt dit voor een stuk af van de complexiteit van het project. Voor complexere, geavanceerde projecten kunnen we direct verbinding maken met de CNC-machine, om bijvoorbeeld het materiaal van de onderdelen te vervangen of het bewerkingsprogramma te wijzigen. We proberen om steeds te ontwikkelen op maat, maar standaard werken we met digitale uit­gangen.”

TOEKOMST

Automatisatie wordt in de toekomst steeds belangrijker en groter. Hoe ziet Meert die ontwikkeling in de toekomst? “Ik zie automa­tisatie vooral in twee toepassingsgebieden. Het eerste toepassingsgebied is kleine klanten die ook met automatisatie beginnen. Niet alleen de grotere productiebedrijven en toeleveranciers, maar ook de kleintjes. Het tweede toepassingsgebied bestaat uit de mensen en bedrijven die tot voor kort geen productie deden, maar dat wel wilden doen zonder extra personeel in te schakelen. Met automatisatie bied je die mensen en bedrijven een sleutel-op-de-deuroplossing, want nu moeten ze enkel maar ruw materiaal op de transportband leggen en krijgen ze het afgewerkte materiaal terug”, besluit hij.