Précision et complexité exigent de garantir de hautes performances
Un jeune acteur dans l’usinage reprend son vol, toutes ailes déployées
Rachetée voici un peu plus d’un an par deux jeunes entrepreneurs passionnés, l’entreprise Ateliers Roland Pesch a su trouver un nouveau souffle. Sous leur impulsion dynamique, le spécialiste du tournage-fraisage de pièces complexes en moyennes et grandes séries s’est doté d’une structure très performante et moderne pour relever les défis de la fabrication destinée au secteur aéronautique par le biais d’investissements ciblés dans des machines et des équipements de pointe autorisant une production extrêmement précise et flexible.
Un nouveau souffle
L’évolution que connaît la société Ateliers Pesch depuis un peu plus d’un an témoigne de la passion qui anime ses deux nouveaux administrateurs, Tobias Brüls et Luca Thissen. Ils se sont rencontrés au sein de la société Capaul à Eupen, qui maîtrisait l’usinage complet de pièces de grande précision sur des centres d’usinage à 3, 4 et 5 axes. Ceci leur a permis de se perfectionner sur des machines de plus en plus sophistiquées et de parfaire leurs connaissances du métier.
Mais animés d’un profond désir d’apprendre et d’évoluer, ils finalisent en septembre 2023 l’acquisition de l’entreprise Ateliers Roland Pesch à Thimister-Clermont, dans le pays de Herve, qui, suite au départ en pension de l’ancien fondateur en 2018, puis aux difficultés rencontrées durant la période Covid, se cherchait un repreneur pour la remettre sur les (bons) rails. "Il a fallu repartir de zéro, investir dans de nouveaux outils et de nouvelles machines, prospecter de nouveaux clients et réorganiser la structure de production pour pérenniser l’avenir de la société", entame Tobias.
Des investissements ciblés et à haute valeur ajoutée
Les Ateliers Roland Pesch étaient déjà certifiés EN 9100, c’est-à-dire habilités à produire pour l’aviation. Mais nos deux jeunes administrateurs ont hérité d’une société quelque peu vidée de sa substance, avec un seul client actif.
Forts de leur expérience acquise dans l’usinage de pièces complexes de haute précision, Tobias et Luca se sont lancés dans un vaste programme d’investissement en machines ultramodernes pour le tournage et le fraisage de pièces très complexes dans une variété de matériaux en séries moyennes et grandes. Avec comme mot d’ordre, la qualité et la rapidité. Quelque deux millions et demi d’euros ont été investis dans la modernisation du parc de machines et du processus de production.
"Dans un souci de compétitivité, nous visons à fabriquer des pièces spéciales et complexes à haute valeur ajoutée destinées à l’aviation mais aussi, dans une moindre mesure, à l’industrie de l’armement et au secteur de la construction de machines. Et ceci requiert des machines à la pointe de la technologie et dotées de toutes les options. Notre parc de machines actuel comprend une quinzaine de machines de marques référentes, dont Hermle, Mazak ou encore DMG. Outre des machines 3 axes, nous avons désormais sept machines à 5 axes et deux machines multi-axis, celles-ci-étant destinées au tournage et fraisage complexes en vue de terminer complètement les pièces sur la même machine", précise Tobias.
A cela s’ajoute un système ERP très performant et la transition vers le logiciel Hypermill qui permet de garantir une programmation optimale des machines et de procéder à une simulation parfaite après le post-processing, ce qui minimise les erreurs et autorise une planification optimisée dans le strict respect des délais de livraison postulés.
La réactivité comme atout distinctif
En termes de volume, l’entreprise usine, par exemple, environ 20 à 30.000 pièces pour les sièges d’avion et 2.000 pièces structurelles en aluminium pour les ailes et les suspensions. Mais de telles pièces complexes sont fréquemment modifiées et améliorées.
"Nous usinons des pièces spéciales et complexes à haute valeur ajoutée, principalement pour l’aviation, et cela exige un parc de machines à la pointe de la technologie"
"L’un de nos points forts est notre réactivité et la capacité à réorganiser très vite la production en fonction des nouvelles tolérances grâce aux compétences de nos cinq programmeurs. Nos outils de métrologie performants permettent de contrôler parfaitement les pièces", s’enorgueillit Tobias.
"Le fait de partir de zéro nous a également permis de viser un fonctionnement sans papier et de digitaliser 95% du processus de production via notre système ERP, toutes les données et tous les plans indispensables à la fabrication y sont répertoriés et chaque opérateur machine peut ensuite les consulter sur son PC ou sa tablette. Avec la certitude de disposer de la version la plus actualisée."
L’évolution est continue
Hormis le parc de machines, l’atelier a également subi une cure de jouvence, en partenariat avec Hoffmann Group Gödde pour tout ce qui concerne la cellule outillage. Le partenaire allemand réputé a fourni les outils coupants, une grande partie des outils de métrologie, un banc de préréglage, une machine de tribofinition Garant GMT35 et, tout récemment, un banc de frettage Garant type SET. Ceci, toujours dans le souci d’accroître la productivité et de gagner un temps précieux.
Dans cette quête d’une réactivité maximale, la collaboration avec Hoffmann Group est exemplaire et va bien-au-delà du statut de simple fournisseur. Patrick Euben, ingénieur d’application, partage volontiers ses connaissances et prodigue les bons conseils pour optimiser le processus d’usinage tandis que le représentant technico-commercial, Halil El Hajjajy, guide au mieux les deux administrateurs dans leur développement technologique.
"Nous continuons d’évoluer ensemble. Par exemple, nous venons d’installer un Tool 24 pour la gestion des calibres et des instruments de mesure, et nous utilisons aussi l’eShop comme plateforme d’achat. Nous ne sommes qu’au début de notre belle aventure", conclut Tobias avec un clin d’oeil.
