Dubbele award voor trailerfabrikant Stas
Na Doornik is nu ook Waregem een Factory of the Future
Een Factory of the Future-award behalen is op zich al een stevige uitdaging. Maar dit huzarenstukje na drie jaar herhalen, is minstens even knap. Bij Stas vonden ze zelfs dát nog niet genoeg, want drie jaar na het binnenhalen van de award voor de afdeling in Doornik, behaalden ze nu ook de bekroning voor de site in Waregem.
lange Geschiedenis
Het Factory of the Future-verhaal van Stas zal voor velen wellicht herkenbaar zijn, maar laat ons eerst maar even met een streepje geschiedenis beginnen.
Sinds 1899
De eerste sporen van Stas gaan terug tot 1899, toen smid Jan Heyse in Aarsele paarden besloeg en wielen van karren herstelde. Samen met zijn twee zonen Urbain en Leon vinden we Jan later terug in Stasegem, waar het bedrijf officieel boven het doopvont werd gehouden. Mee met de evolutie van paard en kar richting gemotoriseerd vervoer, schakelde Stas over naar het maken van aanhangwagens. Later bleven de ambitieuze broers hun gamma vernieuwen en werd gestart met de productie van landbouwvoertuigen en de allereerste trailers.
In de jaren 60 komen Willy Heyse en zijn echtgenote Lydie aan het roer. In 1974 verhuizen zij het bedrijf naar Waregem, zodat ze de nodige ruimte krijgen om te groeien. Belangrijk is dat Stas al in die periode begon met de productie van aluminium opleggers. Bovendien diversifieerde men het gamma door ook opleggers op maat te produceren. Hier werden al de eerste stappen gezet in het integreren van geautomatiseerde machines in het productieproces.
Derde generatie
Een nieuw ijkpunt komt er in de jaren 90, toen hun zoon Francis Heyse zich in kippers en zelflossers specialiseerde. Het dealernetwerk werd uitgebreid tot meer dan 40 gecertificeerde verdelers in meer dan 20 Europese landen. De productie werd aanzienlijk opgedreven dankzij automatisering, zonder afbreuk te doen aan het vakmanschap en de productkwaliteit.
Vandaag is Stas een familiebedrijf van de derde generatie. De productie van stalen en aluminium kippers en zelflossers situeert zich momenteel in vier fabrieken: Waregem (België), Doornik (België), Freudenberg (Duitsland) en Mediaș (Roemenië). Deze fabrieken bieden werk aan ruim 500 werknemers en zij produceren jaarlijks gemiddeld 1.800 kippers en 900 zelflossers. Dat gaat van kleine kippers voor het transport van zand, grind en asfalt, over grote kippers voor het vervoer van grote volumes landbouwproducten in bulk tot zelflossers voor het transport van afval en biomassa voor de hernieuwbare energiesector.
Eerste award in 2019
De eerste stap richting een Factory of the Future werd gezet in de site in Doornik, die in 2001 werd opgericht. Na een traject van twee jaar haalde men daar in 2019 de felbegeerde award binnen.
Smart Manufacturing
"Voor productiebedrijven zijn de uitdagingen in ons land genoegzaam bekend: hoge loonkosten in vergelijking met het buitenland en schaars personeel. Het antwoord daarop wordt veelal gezocht in een grotere efficiëntie: goedkoper produceren om competitief te blijven. Wij gingen nog een stapje verder, want ook het bedrijfsmodel werd omgegooid. Van engineering-to-order stapten we over naar configure-to-order", verklaart directeur Pieter-Jan De Man hun deelname.
"Een klant kan dus zelf zijn oplegger volledig op maat samenstellen via een configuratietool, waarna die automatisch wordt opgenomen in het productieproces. Dat vereist niet alleen een innovatieve benadering, ook het digitaal proces erachter en de betrokkenheid van het personeel waren speerpunten."
Advanced Manufacturing technologies
De focus op innovatie vind je hier niet alleen in het eindproduct, maar ook in de diverse productiestappen. De manier waarop het lassen geautomatiseerd wordt, is hier een goed voorbeeld van. Er wordt niet gewerkt met een lasmal, maar de lasrobots meten zelf elk stuk op voor het lassen begint. Dit faciliteert de configure-to-orderbenadering en heeft het grote voordeel dat er geen omsteltijd meer nodig is. Elke zelflosser kan dus zonder extra werk aan dezelfde snelheid verwerkt worden als een serieproduct. Dat geeft het bedrijf de mogelijkheid om zeer flexibel te reageren op marktvragen.
"De werknemers werden van meet af aan sterk betrokken bij de trajecten"
Human-Centered organisation
Opvallend is het belang van de werknemer in de benadering van Stas. "Een Factory of the Future word je niet zomaar. Het is een uitgestrekt traject waarin je wel eens met onverwachte hinderpalen geconfronteerd wordt. Bij het eerste traject ontvingen we de award in 2019, maar we zijn twee jaar daarvoor al begonnen met de eerste stappen. En eigenlijk waren we ook daarvoor al lang bezig met projecten in de geest van Factory of the Future. We hebben altijd de werknemers betrokken in de plannen, omdat we beseften dat je dergelijke stappen enkel vlot kan zetten als ook de werknemers op dezelfde lijn zitten", stelt De Man.
"Tijdens het eerste traject lag de focus onder meer op digitalisering, met bijvoorbeeld de omschakeling van productiebonnen op papier naar digitale bonnen. Elke werknemer krijgt gepersonaliseerde instructies op basis van het order van de klant en die taken zijn afgestemd op de eigen competenties. Dat zorgt voor eenvoud, vermijdt fouten en verhindert frustraties op de werkvloer. Het werkt ook een pak intuïtiever dan de klassieke ERP-systemen. Belangrijk was om de software zo te ontwikkelen dat ze heel vertrouwd overkomt bij de werknemers. Tot slot vermeld ik graag het belang van een grondige opleiding. We merkten dat die aanpak zijn vruchten afwerpt. Werknemers zijn trots dat ze werken in een Factory of the Future, waarin ze zelf een grote bijdrage leveren."
Hernieuwing en nieuwe Award
Voor Stas was het van meet af aan duidelijk dat het Factory of the Future-traject niet zou worden beperkt tot de vestiging in Doornik. Drie jaar later kwam er niet alleen een hernieuwing van de certificering in Doornik; ook de afdeling in Waregem kan zich nu met recht en reden een Factory of the Future noemen.
Werknemers centraal
In Doornik is de grootste verandering ongetwijfeld de grondige uitbreiding. "Er kwam een nieuw gebouw van 7.000 m2, met een gloednieuwe, geautomatiseerde verflijn voor de zelflossers als speerpunt", zegt procesingenieur Alexandre Gonçalves Da Silva. "Met geautomatiseerd bedoel ik overigens niet dat de lijn volledig gerobotiseerd werd; het is echt opgezet als een samenspel tussen operatoren en robots. De moeilijkste en zwaarste taken worden door de robots uitgevoerd, terwijl de operatoren zich kunnen richten op die taken waarvoor ze met hun ervaring en kennis een meerwaarde kunnen betekenen."
In Waregem deed Stas een beroep op de ervaringen uit Doornik om eveneens die felbegeerde award binnen te halen. De werknemers centraal zetten, digitalisering en automatisering voeren ook in West-Vlaanderen de boventoon.
"Er kwam een nieuwe organisatiestructuur, waarvoor we het Squadron-team oprichtten. Zij analyseren voortdurend de productieprocessen om verbeteringen voor te stellen. Zo zijn er de productgerichte squads die elke dag samenkomen volgens de scrummethodologie. Voorts werken we ook met challengers, die erop gericht zijn om persoonlijke ontwikkeling te stimuleren en is er een platform om opleiding te voorzien", legt procesingenieur Kevin Sablain uit.
DIGITAL FACTORY
"Samen met de focus op het personeel, kwam er ook een doorgedreven robotisering, voor een grotere productiecapaciteit. Ook hier werden operatoren zeer nauw bij betrokken, wat tot heel veel interessante ideeën leidde. Die werden gestructureerd in verbeterborden, zodat iedereen altijd het juiste doel voor ogen hield. Er kwam ook een lay-outoptimalisatie, die we koppelden aan een investering in nieuwe lasrobots. Dit werd ook geïntegreerd in het informatienetwerk. Op die manier namen we grote stappen richting een datagedreven bedrijf", vervolgt Sablain.
"We werken bijvoorbeeld aan ons eigen ERP-systeem – Fusion – waar we momenteel in de laatste fase zitten. Binnen het salesgedeelte kunnen onze dealers voertuigen configureren en beschikbare slots inplannen. Wanneer een order in het systeem geplaatst wordt, worden een aantal zaken automatisch opgestart: de nodige materialen worden aangekocht indien niet voorradig, instructies voor productie worden aangemaakt en als er speciale aanvragen bij zitten wordt het team van ingenieurs erbij betrokken. Bestellingen hoeven dus niet te passeren bij een ingenieur voor de bestelling naar productie kan, waardoor er minder interventies zijn. De ingenieurs kunnen zich focussen op nieuwe ontwikkelingen", klinkt het.
Fusion zorgt er met andere woorden voor dat de juist informatie of werkinstructies beschikbaar zijn op het juiste moment voor de juiste personen. "Gezien de grote hoeveelheid aan beschikbare opties is elke trailer uniek, wat betekent dat ook de doorlooptijd telkens uniek is. Dankzij het smart planning-algoritme kunnen we hier rekening mee houden en de productie zo vlot mogelijk laten verlopen", aldus nog de procesingenieur.
