DOOR TE AUTOMATISEREN BLIJFT METAVAN
BUITENLANDSE CONCURRENTIE VOOR

Astra-tec ontwerpt volledige lijn met plasmasnijder voor bobijnproductie

Concurreren met het Oostblok is al moeilijk, laat staan met landen als China. Toch slaagt Metavan erin. Zich specialiseren in een niche - in dit geval die van bobijnen - maakt deel uit van het recept, net als het zoeken naar een technische meerwaarde. Maar een maximale automatisering is misschien wel het belangrijkste ingrediënt. Met de ingebruikname van een nagelnieuwe, door Astra-tec op maat gesneden lijn gaat de toeleverancier verder op die weg en drukt het bedrijf het gaspedaal zelfs nog een beetje dieper in.

BOBIJNEN IN ALLE MATEN EN GEWICHTEN

Bobijnen, het is zelfs een werkwoord, te vinden in de Van Dale. Het betekent 'op spoelen winden'. Een bobijn is wat Nederlanders een spoel noemen, en die bestaat uit twee zijwanden - flenzen in het vakjargon, een kern waar de kabels, draden of slangen omheen worden gewonden en een buis die dwars in de kern past. Een bobijn of spoel is een vrij standaard product waarbij je de variatie moet zoeken in aspecten als de grootte van de diameter, de kleur en de kwaliteit van de lak, de plaatdikte, het aantal en de positie van de boor- en meeneemgaten, de stempels …

Een specialist in eigen land

Metavan, een van de absolute specialisten in dit vak, met een uitgebreid verkoopnetwerk dat via een zelfstandige agent zelfs reikt tot in de VS en Canada, opereert vanuit Wielsbeke, waar het in 2007 een nieuw en ruim pand heeft neergezet. Het is dan ook een op-en-top West-Vlaams bedrijf met Francis Vanhaelewijn aan het roer, sinds de overname in 1990.

“Metavan werd opgericht in 1958 en focuste zich aanvankelijk op de productie van tanks, maar met Bekaert, de gekende fabrikant van staaldraad, in de buurt besloot de toenmalige leiding in te zetten op de productie van bobijnen. Dat zijn we blijven doen en op dit moment moeten we voor concurrentie bijna uitsluitend kijken naar het buitenland, met name het Oostblok en China.“ In tegenstelling tot andere sectoren hoeft het bedrijf geen rekening te houden met normen die verschillen naargelang van het land of continent, wat maakt dat het zijn bobijnen probleemloos kan leveren in West- en Oost-Europa en de VS, de drie belangrijke afzetmarkten. “Het containertransport doen we niet zelf, maar we organiseren het wel mee.“

Als enige ...

De diameter is zeker een van de belangrijkste kenmerken van een spoel. Het machinepark bij Metavan is afgestemd op diameters tussen 400 mm en 1.250 mm. Een diameter van 760 mm met een kern van 430 mm wordt er als standaard genomen. In die maat wordt de kern bij Metavan automatisch gerold en gelast, anders gebeurt dat manueel. De bobijnmarkt is zeer traditioneel, ook wat de materialen betreft. Metavan verwerkt voornamelijk staal en in mindere mate aluminium. Het bedrijf heeft een paar standaardproducten in het gamma, maar klanten kunnen er net zo goed terecht voor maatwerk, dat wil zeggen een afwijkende diameter, extra boorgaten, een speciale kleur etc.

“Van klanten krijgen we meestal een pdf of een ouderwetse tekening. Op basis daarvan doen wij een kostenberekening en maken wij een voorstel over, waar de klant eventueel nog wat wijzigingen aan kan aanbrengen.“ Weliswaar actief in een niche en zonder veel concurrentie in eigen land moet ook Metavan op zoek naar een meerwaarde om competitief te blijven. “Dankzij een goede samenwerking met onze leverancier kunnen we onze klanten als enige een lak aanbieden die twaalf uur lang kan worden blootgesteld aan 600 °C. Het geheim schuilt in de kwaliteit van de verf. We hopen en denken dat dit soort van hittebestendige bobijnen een groeimarkt zal blijken te zijn.“

VAN PLAAT TOT FLENS

Francis Vanhaelewijn gelooft sterk in automatisering. Sterker nog, volgens hem is het de enige manier om de productie in België te houden. Daar heeft de aloude problematiek van de hoge loonkosten natuurlijk veel mee te maken. Die visie weerhoudt de zaakvoerder er ook van de activiteiten uit te breiden naar andere bewerkingen of toepassingen. “Je kunt sowieso niet alles, maar zeker als je zo veel mogelijk automatisch wil produceren, moet je uit financiële overwegingen keuzes maken en je daartoe beperken.“

Zoals eerder vermeld, worden de kernen in de standaarddiameter 430 mm automatisch gerold en gelast. De flenzen vragen iets meer werk. Het productieproces bestaat uit verschillende tussenstappen die, sinds de recente ingebruikname van de nieuwe lijn van Astra-tec, nu achtereenvolgens door twee volledig automatische installaties worden afgewerkt.

'Oude lijn'

Voor de standaardflenzen vertrekt men van vierkante platen: die kunnen zo de eerste lijn in. Bij afwijkende maten, daarentegen, moeten de (grotere) platen eerst nog op maat met plaatscharen worden gesneden, daarna kunnen ook zij op de stapel. De eerstvolgende stap is het persen van de flens met al zijn verstevigingen (ribben) door middel van matrijzen. Daarna wordt er met een rondsnijschaar wat nog rest van het oorspronkelijke vierkante skelet weggesneden en als restafval afgevoerd. Als laatste stap in de eerste automatische lijn brengen vormgereedschappen nog een boord of kraag aan. Daarna kan het half afgewerkte product op de pallet met de rest van de flenzen in de nop om naar de tweede, nieuwe lijn te worden getransporteerd.

Nieuwe lijn

In het eerste station van de nieuwe lijn worden de wielen, indien nodig, tegen een ring aan geduwd om ze te rechten. Mochten ze bol blijven staan, zou dat later bij het lassen voor problemen kunnen zorgen. In het station dat daarna komt, gaan sensoren de ribben detecteren en hun positie bepalen, als referentiepunt voor latere bewerkingen: het wiel wordt geklemd en draait amper een kwartslag. Meer is niet nodig omdat de ribben symmetrisch zijn geperst. Nog in dit station kunnen er eventuele graveringen worden aangebracht. Wat daarop volgt, is het boren van gaten.

Astra-tec heeft een dubbel boorstation voorzien, zodat twee verschillende diameters gelijktijdig kunnen worden geboord. Zodra de gaten zijn geboord, komt langs onderen een conische boor de gaten ontbramen. Bij een standaardkerndiameter van 430 mm kan de matrijs in de eerste lijn het volledige wielprofiel automatisch persen, bij andere diameters moeten er nog indrukkingen in negatief worden voorzien voor het inpassen van de latere kern. Dat gebeurt in het station na het boren. Het branden van het middengat vindt plaats op de plasmasnijmachine, de volgende stap in het proces.

Overigens, die plasmasnijmachine stond er al en werd door Astra-tec in de lijn geïntegreerd. De volgende bewerking is optioneel en wordt alleen bij grotere plaatdiktes toegepast voor een sterkere las, namelijk het frezen van een aanschuining aan het asgat. Bij dunne platen is dit niet nodig, dan wordt de boord gewoon geplooid voor de buis die dwars door de kern gaat en via een las verbonden wordt. Het plooien van de boord is meteen ook de laatste stap vooraleer de afgewerkte flens op de stapel wordt gelegd.

EVALUATIE

Als we aan Joost Levrouw van machinebouwer Astra-tec vragen naar de uitdagingen, verbonden aan dit project, somt hij er drie op. “Ten eerste de integratie van de bestaande plasmasnijmachine in de lijn. Ook complex was het op elkaar afstemmen van de cyclustijden van de individuele processen om finaal uit te komen op een mooie gemiddelde cyclustijd van het totale proces. En ten derde hebben we geprobeerd de omsteltijden tot een minimum te beperken.“

Dat is aardig gelukt, als we productieverantwoordelijke Gwenn Verschuere mogen geloven. “Veel hoeft er niet omgesteld te worden: een boorwissel voor een andere diameter, en ook de indrukkingen worden manueel op een numerieke waarde gezet." De beperkte wissels kunnen we eigenlijk doortrekken naar het algemene functioneren van de lijn, die van de operator weinig tussenkomsten vraagt. “Eigenlijk alleen het klaarzetten van de palletten, het afvoeren en het controleren, naast wat minimaal programmeerwerk. Dat maakt dat één operator beide lijnen kan bedienen. Dankzij de lijn boeken we dan ook een significante tijdwinst, want het aantal handelingen is sterk gereduceerd ten opzichte van vroeger, toen alle tussenbewerkingen aparte (en zware) manipulaties van de operatoren vergden“, besluit de productieverantwoordelijke.

Metavan in een notendop

• Oprichting: 1958
• Vestigingen: Wielsbeke
• Zaakvoerder: Francis Vanhaelewijn
• Activiteiten: Productie van industriële bobijnen in metaal en aluminium
• Afzetmarkt: 80% export
• Personeel: 11
• Oppervlakte: 6.000 m²