La synergie entre le développement et la production fait de E.D.&A l'exemple type de la Factory of the Future

EDA est l'une des rares entreprises à avoir remporté deux fois le prix Factory of the Future. Ce qui est remarquable dans l'histoire d'E.D.&A. c'est que, contrairement à toutes les tendances, cette entreprise a construit sa propre usine de production et a ainsi ramené du volume en Belgique. Nous nous sommes entretenus avec son PDG Gert D'Handschotter au sujet de cette étape importante et de la quête constante d'innovation de l'entreprise. 

 

Une installation de production propre 

"Nous avons été fondés en 1981 et à l'époque, nous nous présentions comme une société de développement. Mais notre champ d'action s'est progressivement élargi et un important pilier de production a été ajouté. Nos clients sont principalement actifs dans la construction de machines et d'équipements. S'ils veulent commercialiser un nouveau produit, ils viennent nous voir pour doter leur appareil d'intelligence via notre électronique. Aujourd'hui, il faut presque toujours se connecter à Internet (IoT) et c'est un point sur lequel nous avons été forts dès le début".

"Autrefois, nous avions l'habitude de sous-traiter la production à des entreprises de Belgique, de Roumanie et de Chine. Après une phase d'enquête approfondie, nous avons décidé, fin 2011, de reprendre les choses en main. Lors de la crise du crédit en 2008-2009, nous avions constaté que certains de nos fournisseurs connaissaient des difficultés. Nous nous sommes alors demandé si nous ne serions pas mieux à long terme avec une production interne. Outre son aspect stratégique, ce choix comportait d'autres avantages, de diverses natures: meilleur respect de l'environnement, meilleure qualité, plus grande rapidité et coût de production désormais plus faible".

"La construction de notre propre usine de production n'a pas seulement été un succès sur le plan stratégique"

"Le résultat est que nous travaillons beaucoup moins cher, ce qui est principalement dû à 2 piliers: premièrement, le développement d'un produit de très haute qualité conçu intelligemment et deuxièmement, une installation de production qui fonctionne de manière rentable grâce à un haut degré d'automatisation. Ces deux facteurs sont également liés entre eux car nous puvons aussi développer le produit de manière à ce qu'il puisse être facilement fabriqué et testé. Cette combinaison de développement et de production nous a permis de réduire les coûts. Et c'est payant car nous constatons que nous pouvons maintenant décrocher des séries plus importantes".

Premier prix en 2016

"Cette toute nouvelle installation de production a conduit, un peu sans le vouloir, à notre premier prix Factory of the Future en 2016. Nous étions déjà en contact avec Agoria, entre autres, depuis 2010 pour l'accompagnement de notre projet de production. Nous avons ensuite visité ensemble plusieurs entreprises manufacturières, de secteurs très divers. Nous avons jeté un oeil partout, parlé avec les gens sur place et examiné dans quelle mesure leurs idées pouvaient nous intéresser. Lorsqu'Agoria a remis les premiers prix à quatre entreprises en 2015, Newtec figurait parmi les lauréats. Cela nous a incités à nous porter candidats au premier audit, pas forcément dans le but d'obtenir le label mais surtout pour en tirer des enseignements. Rétrospectivement, il s'est avéré que les deux objectifs ont été atteints. Par exemple, nous avons beaucoup appris sur la robotique. Nous n'étions pas encore très avancés dans ce domaine. Pour nous, l'audit de 2016 fut vraiment le point de départ pour prendre les mesures nécessaires dans ce domaine. Cette évolution se poursuit bien vers notre certification suivante en 2019. Cet audit est un peu plus difficile car il faut démontrer les démarches que l'on a effectuées après la première certification".

 

Comment la production est-elle structurée ?

"Dès la phase de développement, les services responsables du développement, des essais et de la production se réunissent pour voir comment les produits peuvent être testés et fabriqués de manière efficace. Cette synergie est essentielle pour moi. Elle veille également à lever les barrières entre les services"

 

"Dans la phase de production, nous assemblons les circuits imprimés achetés avec les composants via divers robots, cobots et robots pick & place. Ainsi, le placement des composants est presque entièrement automatisé et nous pouvons encore accroître notre avantage concurrentiel. Il y a aussi des machines qui sont faites sur mesure et donc uniques au monde. Nous accordons également une grande attention à l'essai des produits. Nous voulons vérifier chaque étape car si nous ne découvrions une erreur qu'après la production d'un lot, cela entraînerait des coûts considérables".

 

"Nous évaluons en permanence ce qui peut encore être fait plus efficacement dans notre processus. Par exemple, nous examinons actuellement comment nous pouvons optimiser la logistique de la production à l'aide d'AGV. Actuellement, certaines lignes peuvent fonctionner de manière autonome de 6 heures à 2 heures du matin. Dans les heures intermédiaires, un AGV pourrait être le chaînon manquant pour nous permettre de produire de manière autonome 24 h sur 24".

 

"Soit dit en passant, l'accent que nous avons mis sur l'automatisation n'a pas entraîné une diminution du nombre d'employés, au contraire. Cela nous a juste permis d'assumer une plus grande charge de travail. Notre personnel n'a fait que croître avec l'entreprise ces dernières années. Ce qui a changé à cet égard, cependant, c'est que l'accent est mis sur un autre aspect lors du recrutement. Désormais, nous sélectionnons davantage sur base de qualités telles que la flexibilité, l'ouverture au changement, etc."

Instructions numériques

E.D.&A. est un pionnier au vrai sens du terme pour certaines techniques. Les instructions numériques en sont un bon exemple. L'entreprise travaille avec cette technique depuis 2008.

"L'implémentation de concepts est plus facile car nos ingénieurs peuvent programmer eux-mêmes"

D'Handschotter: "Nous déployons nos antennes partout. Outre le groupe Factories of the Future, nous sommes membres du groupe Lean/Lead, nous travaillons avec Imec, nous allons à des salons et nous effectuons des visites d'entreprises. C'est comme ça que nous pouvons être réactifs. Nous avons également le grand avantage que nos ingénieurs peuvent programmer eux-mêmes. Il est donc beaucoup plus facile d'implémenter ce genre de concepts. Nous le faisons également pour les machines qui ne sont pas équipées d'une commande en standard. Nous sommes parfaitement capables de les développer nous-mêmes."

 

La communication avec les clients est vue différemment

"Avant, on attendait uniquement de nous que nous fournissions un circuit imprimé. Aujourd'hui, d'autres exigences importantes sont venues s'ajouter: un manuel multilingue, un emballage particulier, une intégration dans un boîtier, des connexions de câbles spécifiques, des fonctions IoT... L'empreinte écologique est également de plus en plus importante, en particulier dans la région scandinave. Cela entraîne bien sûr une administration et une communication supplémentaires avec les clients, ce qui prend beaucoup de temps et provoque parfois une certaine frustration: appels, courriels, réunions, etc.

"Pour moi, une Factory of the Future va bien au-delà de la technologie"

"Pour moi, une Factory of the Future va bien au-delà de la technologie. C'est pourquoi nous donnons à certains de nos clients un accès direct à notre processus et vice versa. Nous savons ce qu'ils produisent et ils savent tout de nous. Ainsi, nous pouvons coordonner automatiquement nos horaires et éviter de nombreux appels téléphoniques et courriers électroniques. Ca aussi, c'est une Factory of the Future".