L'AGRANDISSEMENT PERMET UNE DIVISION PLUS EFFICACE DE L'ATELIER

Inkonox investit dans l'innovation et place la barre assez haut

L'an dernier, Inkonox a investi non moins de 1,5 million dans son parc de machines et son infrastructure, avec un important agrandissement de l'usine. L'entreprise de Nazareth donne ainsi suite à près de vingt années de croissance et d'innovation, constituant jusqu'ici clairement la clé du succès et de la continuité. Une tendance reposant en grande partie sur une grande pondération professionnelle et une hiérarchie horizontale prononcée.

CROISSANCE BIEN ETAYEE

En tant qu'entreprise de sous-traitance dans les constructions en métal, Inkonox se positionne au-dessus de l'atelier de soudage moyen. L'autonomie avec laquelle les professionnels y finissent divers projets et constructions, prouve leur maîtrise du soudage et du travail du métal. “Ils deviennent vraiment rares, ces phénix constituant depuis toutes ces années la base de notre entreprise", révèle Koen D'Hondt. “Notre croissance dépend en grande partie d'eux; c'est pourquoi nous cherchons presque en permanence de bons professionnels avec cet engagement PME unique." Le gérant d'Inkonox est un homme simple aimant garder les deux pieds sur terre, et dans son cas sur le sol d'une usine dont la surface a été plus que doublée l'été dernier. Koen: "Cet agrandissement s'annonçait en fait depuis un moment déjà, car en raison de l'envergure de certains projets, nous nous heurtions régulièrement à nos limites sur le plan ergonomique. Cela se soldait, surtout pour nos soudeurs, de plus en plus par des situations difficiles. Nous manquions vraiment de place." Les 2.000 mètres carrés supplémentaires d'espace utile s'avèrent déjà payants pour Inkonox; outre la réalisation de plus grosses constructions, ils ont permis une division plus efficace de l'atelier. Koen: “Tous les travaux dans l'acier doux sont complètement séparés de notre activité principale dans l'inox. Un must absolu, vu les niches où nous sommes actifs."

ACTIVITE ET MARCHES CIBLES

Le travail de construction de précision en acier inoxydable avec un degré de finition élevé constitue depuis la création d'Inkonox le pivot de ses activités et reflète également ses principaux marchés cibles: électronique, chimie, pharmacie, alimentaire et tous les autres secteurs où une exécution en inox est évidente. Ici, le travail en série est moins fréquent, même si l'entreprise est bien équipée pour cela. Koen: "Nous disposons par exemple depuis plusieurs années d'un robot de soudage avec lequel nous pouvons aussi réaliser des séries répétitives, mais nous nous concentrons en principe sur les projets uniques et le travail sur mesure. Ici, nous assurons le travail de construction entier, de la construction à la rectification et au ponçage des surfaces et au soudage en passant par la finition; pour ce qui est du travail du métal, nous ne sous-traitons que le tournage et le fraisage." L'entreprise est même équipée pour le décapage électrolytique local.

PARC DE MACHINES

L'atelier respire la rotation et l'innovation: avec la découpeuse à laser CO2 automatisée, Inkonox dispose notamment d'un outil puissant venant facilement à bout de l'acier doux jusqu'à 20 mm, de l'inox jusqu'à 15 mm et de l'aluminium jusqu'à 10 mm d'épaisseur.
En cas de besoin, la machine peut continuer de travailler la nuit pour anticiper ainsi les pics dans la demande de production. L'an dernier, la firme a investi dans une scie CNC automatique à tubes et profilés, capable de scier à un angle à gauche comme à droite. Outre le décapage électrolytique et le robot de soudage, nous notons aussi deux plieuses, quelques appareils semi-automatiques et des appareils de
soudage TIG. 
Koen: “Vu le niveau de finition dans l'inox attendu par nos clients, le soudage TIG est devenu un métier à part chez Inkonox. Nous travaillons p.ex. sous une combinaison Ar-H (Argon/Hydrogène) à un flux de travail réduit, car cela génère une pénétration plus profonde avec un bain de fusion plus étroit et plus local. On obtient ainsi une meilleure stabilité dimensionnelle de l'inox, qui se déforme autrement facilement."

LOGICIEL ET WORKFLOW

“Nous travaillons dans AutoCAD (2D) comme dans SolidWorks (3D)", explique Koen. “Un croquis fourni par le client sert ici souvent de base pour le projet final que nous élaborons et développons dans ses sous-composants." Pour pouvoir suivre après le lancement de chaque projet le statut des postes de travail individuels de manière transparente, Inkonox investit actuellement dans une actualisation poussée du système de GGE existant.
“Nous voulons, en effet, une GGE mieux adaptée au secteur de la sous-traitance et ne se contentant p.ex. pas de comptabiliser les heures prestées“, souligne Koen. La nouvelle GGE sera commandée directement via la planification des commandes: une fois la fiche de production préparée, l'enregistrement est réalisé dans l'atelier via le système de scan et le matériel est préparé directement pour chaque poste de travail. 
Koen: “Cela soulage d'une part l'opérateur, qui ne doit ainsi se soucier que de ses tâches de base. Mais il y a d'autre part aussi le feed-back clair vers la gestion du stock. Nos chiffres de stock restent, de ce fait, toujours corrects et à jour.“

AUTOMATISATION

Koen D'Hondt a sa propre vision de la notion d'automatisation: “Celle-ci ne doit pas forcément impliquer la fabrication de grandes séries. La machine doit tourner pour tout le plus et le plus efficacement possible. Une automatisation complète n'est donc pas non plus toujours une vraie nécessité. Prenez notre nouvelle machine à laser: il y a un endroit amenée et un endroit évacuation, donc sans couplage avec une tour. Mais nous travaillons tout de même plus efficacement." Certains systèmes restent manuels pour le moment. Le système à cassettes pour les tôles constitue un bel exemple.
Koen: "Nous l'avons choisi surtout pour des raisons de sécurité: contrairement aux palettes classiques, les cassettes sont très robustes. De plus, les tôles y sont coincées et ne risquent donc pas de glisser, ce qui est important pour la sécurité."

DURABILITE

Avec l'éxtension, Inkonox a aussi joué la carte de la durabilité. Maintenant, le toit est entièrement couvert de plus de 600 panneaux solaires. “Nous croyons que c'est notre devoir de penser au climat comme entreprise. En outre, le coût énergétique ne diminue pas.“

INVESTIR DANS L'AVENIR

Bien que son entreprise ait encore investi lourdement il y a peu dans l'innovation et l'infrastructure, Koen D'Hondt pense déjà à ses prochains achats:

• Nouveau laser: “A terme, nous envisagerons certainement encore l'achat d'un nouvelle machine à laser", révèle-t-il. Et vu la tendance actuelle, ce sera probablement chez Inkonox un laser à fibre. Koen: “Jusqu'il y a peu, un laser à fibre avait encore la réputation d'être bien plus rapide qu'un laser CO2 dans les tôles jusqu'à 5 mm, mais de s'incliner face à celui-ci pour les épaisseurs de tôle plus grosses. La coupe obtenue était aussi bien moins nette. Grâce aux nouvelles avancées, la qualité comme la vitesse sont cependant déjà nettement meilleures. A terme, le laser à fibre sera la norme. Cette tendance se dessine clairement."
• Traitement de surface: un deuxième investissement futur se situe dans le traitement de surface. Inkonox finit régulièrement des projets pour l'alimentation et des environnements 'clean room'. Ceux-ci exigent un soin particulier, p.ex. lors de la finition et du traitement ultérieur des soudures et des coins intérieurs. Ici, égalité et arrondi sont la règle. Pour les applications de ce genre, les coins et recoins cachés ne sont pas discutables, ce qui joue un rôle déterminant au niveau de la forme dès la conception des pièces. Un autre aspect est l'état de la surface de la tôle même, qui doit être lisse comme un miroir. Koen: “Nous envisageons l'achat d'une cabine pour le traitement de la surface de nos tôles en inox au moyen de liquide; ce procédé permet d'obtenir un effet comparable à celui obtenu avec le microbillage, et il donne aussi une surface exceptionnellement lisse. De plus en plus de clients sont demandeurs.“