SNEL, VEILIG EN ENERGIEZUINIG INTERN TRANSPORT BIJ GROENTEBEDRIJF

SEW levert componenten voor automatisatie bij Pasfrost

Diepvriesgroentebedrijf Pasfrost uit het West-Vlaamse Passendale stockeert tot wel 50.000 houten kisten met ingevroren groenten, alvorens die te verpakken. Het interne transport van deze kisten tussen de productieruimte, de diepvriesmagazijnen en de verpakkingshal gebeurt op shuttles doorheen tunnelbruggen. Bij de recente uitbreiding van de bedrijfsgebouwen was ook dit transportsysteem aan een upgrade toe, met aandacht voor snelheid, veiligheid en duurzaamheid. Fraxinus, specialist in het ontwerpen en vervaardigen van handlingsystemen op maat, slaagde erin om in samenwerking met SEW aan deze eisen te voldoen.

 

DIEPVRIESGROENTEN

De historiek van Pasfrost - een samenstelling die verwijst naar de bedrijfsvestiging en -activiteiten - gaat terug tot in 1976. Toen bleven die activiteiten nog beperkt tot de diepvriesopslag van diverse levensmiddelen. Drie jaar later startten de vader en grootvader van huidig zaakvoerder Vincent Lafaut met de eigenlijke verwerking van diepgevroren groenten, waarvoor het bedrijf nu bekendstaat. Vanaf de jaren 90 kende de onderneming een sterke groei, met een eerste uitbreiding van de productielijnen en de opslagmagazijnen tot gevolg. In 2002 volgde een forse investering in de automatisatie van de interne handling, met alweer nieuwe bouwplannen.

Productieproces

“De verse groenten die hier na de verschillende oogstperiodes toekomen, wassen, snijden en blancheren we eerst, om ze vervolgens allemaal via IQF in te vriezen en na het sorteren in houten kisten met plastic zakken af te vullen. Vanuit de productiehal worden de ingevroren groenten vervolgens in deze kisten naar de diverse diepvriesmagazijnen gevoerd, waar we ze gedurende een jaar bewaren", overloopt Lafaut. “Elke kist draagt een unieke barcode waarin alle nodige data voor de nodige traceerbaarheid vervat zitten. Naargelang van de orders uit ons ERP-systeem pikken we de juiste producten en verpakken we die volgens de specifieke klantenwensen - al dan niet in combinaties - in zakken of dozen van 250 g tot 1.000 kg, waarna ze naar de retail, foodservice of industrie over de hele wereld vertrekken", vervolgt de zaakvoerder.

 

UPGRADE INTERN TRANSPORTSYSTEEM

Het kistentransport van de productiehal naar de verscheidene afzetpunten, en andersom ook van de diepvriesmagazijnen naar de verpakkingslijnen toe, gebeurt al sinds 15 jaar doorheen een centrale tunnel op 20 m hoogte. In 2016 was deze infrastructuur aan een verdere uitbreiding toe, waarop machinebouwer Fraxinus en SEW, specialist op het vlak van drive engineering, werden ingeschakeld om deze upgrade te realiseren.

Tunnel

“Door een gebrek aan opslagcapaciteit hebben we enkele jaren geleden de bestaande transporttunnel verlengd, van 165 naar 325 m, en hebben we enkele extra diepvriesmagazijnen langsheen deze centrale as gebouwd. Omwille van de hoge energetische kosten is deze tunnel niet gekoeld, wat evenwel impliceert dat het vervoer van onze gevoeligste producten snel moet gaan. Daarom moet de transportcapaciteit voor de invoer naar de vriesmagazijnen dubbel zo hoog zijn als voor de uitvoer. Concreet is dit vertaald in twee dubbele sporen in de ene rijrichting en nog een derde paar, hiervan gescheiden, voor de omgekeerde beweging", legt de zaakvoerder uit.

Shuttles

“Op deze sporen rijden shuttles met een maximale capaciteit van elk 7.500 kg. Hierop staan de houten kisten gestapeld; maximum drie naast elkaar en twee op elkaar. Aan het juiste afzetpunt worden de kisten via de lift naar beneden gebracht, waar ze vervolgens met een andere shuttle en rollenbanen tot aan de juiste diepvriescel worden gebracht. Met een heftruck worden ze uiteindelijk in dit magazijn gestapeld. Op HMI's langsheen het hele traject is op te volgen welke groenten waar zijn opgeslagen. Voorheen hadden we hier 5 dergelijke shuttles rijden, dat zijn er tegenwoordig 20. Door deze stevige capaciteitsuitbreiding kunnen we nu ons doel van 95 cyclussen per uur halen", zegt Lafaut.

 

AANDACHTSPUNTEN

Snelheid

Daarmee haalt hij meteen een eerste aandachtspunt voor dit project aan: snelheid. “Door de uitbreiding werden de onderlinge afstanden tussen de lifttorens en de vriesruimtes te lang, en daardoor ook de transporttijden om dit secundaire transport met heftrucks te blijven doen", stelt de zaakvoerder.

Veiligheid

“Bovendien is er bij heftrucks altijd een risico op menselijke fouten en komt de veiligheid dus in het gedrang. Om die beide redenen hebben we de heftrucks in deze gangen gedeeltelijk vervangen door andere shuttlesystemen, zoals in de tunnel", vervolgt hij.

Energie

Doorheen het hele project zijn er ook een aantal energiezuinige maatregelen genomen. “Zo zijn er supercaps van SEW geïntegreerd in de liften. Die slaan de opgewekte energie bij de neerwaartse beweging op en wenden die dan aan voor het opwaartse transport. Diezelfde componenten vind je ook op sommige shuttles, waar ze opnieuw de remenergie opslaan en de piekstroom voor de acceleratie afvlakken", klinkt het.

“Tussen de lifttorens en de magazijnen zijn er diverse branddeuren te passeren, die moeilijke, onbetrouwbare overgangen zijn indien je met sleepcontacten werkt. Dit probleem is van de baan door deze shuttles van inductieve voeding te voorzien. De lussen in de betonvloer leveren de continue stroom en in combinatie met de piekstroomafvlakking van de supercaps bekomen we een lager, constanter verbruik."

 

EVALUATIE

“We hadden hier al een eerdere, succesvolle samenwerking met Fraxinus achter de rug. De keuze voor de SEW-componenten is eveneens gebaseerd op een positieve ervaring uit het verleden. Wij produceren hier 24/24 en 7/7. Bedrijfszekerheid is voor ons dan ook telkens een heel belangrijke factor en op dit vlak scoort SEW goed", weet Lafaut.

“Bij dit automatisatieproject werkten wij rechtstreeks met de toeleveranciers, zonder bovenliggend studiebureau. Dat betekent dat de communicatie heel belangrijk is, en ook dat zat hier zeker goed. Door de automatisatie hebben we onze bedrijfscijfers opgekrikt en hebben we tegelijk de werkdruk van onze medewerkers naar omlaag gehaald, zonder dat er mensen afgevloeid zijn. Daardoor is het hier nu aangenamer werken voor hen. Ook zij zijn dus heel tevreden met deze investering", prijst de zaakvoerder zich gelukkig.