Factory of the future: C-MEC

"Zonder veranderingen bestonden we nu niet meer"

Toen toeleveringsbedrijf C-Mec een zestal jaar geleden geconfronteerd werd met stevige hindernissen in de bedrijfsvoering, besloot men het geweer radicaal van schouder te veranderen. Door de concurrentie met lageloonlanden richtte men zich nog meer op een one-stop-shopbenadering en de productie van kleinere series. Automatisering en digitalisering vormen de rode draad doorheen dit succesverhaal.

 

Wortels bij Barco

We treffen COO Tom Vandewoestijne in de hoofdzetel te Kortrijk. Hij gidst ons kort door de geschiedenis van het bedrijf: “Tot 2008 waren we een afdeling van Barco. Toen de afdeling verkocht werd, gingen we verder als zelfstandig bedrijf. We produceren metalen onderdelen voor zeer diverse klanten en toepassingen. Barco is nog steeds klant, maar ook voor andere bekende namen zoals Atlas Copco produceren we onderdelen. In de loop der jaren zijn onze activiteiten door overnames geografisch uitgebreid. In België hebben we ook een afdeling in Bornem waar de iets zwaardere en grotere stukken geproduceerd worden. We zetten in ons land respectievelijk 100 en 40 werknemers aan het werk. In het buitenland hebben we ondertussen afdelingen in Roemenië en Tsjechië.”

One-stop-shopbenadering

“Een aantal jaar terug werden we geconfronteerd met enkele hinderpalen. Er was bijvoorbeeld de loonkost die ons - ook nu nog - een handicap bezorgt ten opzichte van de lageloonlanden. Er is ook de ‘war on talent’, die hier in de streek zeer sterk woedt. Een efficiënt productieproces met aangepaste logistiek is daar ons antwoord op. Ons compleet machinepark is afgestemd op het principe van een ‘one stop shop’: onze industriële klanten doen een bestelling bij ons en wij willen deze in een make-to-orderbenadering leveren. Belangrijk daarbij te vermelden is dat we geen eigen productgamma hebben, we werken puur op wat de klant wil én we doen dat ‘just in time’. Dat gaat soms om zeer kleine series van enkele stuks, gaande van eenvoudige ontwerpen tot meer gesofisticeerde onderdelen. Om al de bijhorende processen tijdig uit te voeren moet je zélf alles in huis hebben, wij kunnen hier onder meer ponsen, laseren, snijden, plooien, lassen, verspanen, draaien, frezen, poeder- en natlakken en tot slot assemblagetaken uitvoeren. Dat geeft ons een enorm voordeel. Ik geef het voorbeeld van onze poederlakstraat, in 2014 één van onze eerste grote investeringen in het kader van onze transitie. We kunnen stukken nu meteen schilderen als dat nodig is. Vroeger moesten we dat extern uitbesteden, waardoor je zelf de levertermijnen niet meer in handen hebt. Bovendien maakt het ook komaf met discussies bij beschadiging.”

 

"Die one-stop-shopbenadering klinkt voor klanten als muziek in de oren, maar het betekent wel dat we telkens voor een hectische opdracht staan. Dagelijks zijn hier 3 à 400 orders lopende. Bij elk nieuw product moeten we eerst een analyse uitvoeren: welke stappen uitgevoerd moeten worden, op hoeveel tijd dat kan, waar het personeel ingezet moet worden en welke prijs we daarvoor kunnen vragen."

Factory of the future

“C-MEC is al een zestal jaar lid van de stuurgroep Advanced Manufacturing van Agoria. Zo zijn we bekend met alle transformaties van het traject naar Factories of the Future, maar voor ons is het behalen van de award an sich minder een einddoel, omdat de sector waarin we ons bevinden zo snel evolueert. We zijn in die zin wat een buitenbeentje, omdat we de zeven transformaties niet als handleiding gebruikten. De evolutie die we sinds zes jaar doormaken, kunnen we wel allemaal onderbrengen onder een van die transformaties. Het is dus in feite wat de omgekeerde beweging, al vormt Factories of the Future wel de rode draad door onze werkwijze.”

Advanced Manufacturing Technologies

Investeren in machines met meerwaarde

“Wie de one-stop-shopfilosofie wil uitdragen, moet goed luisteren naar de eisen van zijn klanten. Om te kunnen voldoen aan hun vragen moét je voortdurend investeren in nieuwe technologie. Dat is ongetwijfeld de belangrijkste pijler in onze transitie. Zo hebben we onder meer geïnvesteerd in een nieuwe laser/ponscombinatie en een digitale printer voor het bedrukken van onderdelen. De laser/ponscombinatie is een perfect voorbeeld van ons streven. Ze beantwoordde bij de aanschaf niet enkel aan de huidige klantenvragen, maar liet ook toe om nieuwe markten aan te boren. Vandaag is de machine voortdurend bezet; dat was echt een schot in de roos. Daarnaast stelden we ook vast dat de set-uptijd bij de gewone plooibank bij een nieuw order een set-uptijd nodig had van 15 à 20 minuten. Voor grote series vormt dat weinig problemen, maar voor wie zich op kleine series richt, is dat problematisch. Daarom investeerden we in een plooibank met volautomatische gereedschapswissel. De set-uptijd werd zo teruggebracht tot een tweetal minuten. Ook een volautomatische plooibank was een goede investering.”

“Robotisering is eveneens een sterke pijler in onze transformatie; je vindt robots overal in onze productie terug. Zo zorgt een gerobotiseerde aanvoer van onze plooibank er voor dat onze medewerkers ontlast worden van een zware fysieke taak. Voor eenvoudige beladings- en ontladingstaken doen we ook beroep op cobots. Het duurde een tijd voor we de bewegingen van die toestellen goed afgestemd kregen, maar vandaag doen ze perfect hun taak. Vroeger moesten werknemers alles laden en ontladen. Nu moeten ze enkel zorgen dat de voorraden tijdig aangevuld worden. Alle opgesomde voorbeelden betekenen niet dat onze automatisering tot minder tewerkstelling leidt, wel integendeel.”

Human Centered Organisation

Impact op personeel

“De taken van onze medewerkers zijn sterk geëvolueerd. Vroeger had iedereen z’n eigen machine, met de fysieke arbeid die daarbij hoort: stukken aanbrengen, vasthouden, fixeren,.... Vandaag zijn ze vaak verantwoordelijk voor meerdere machines, maar de fysieke taken worden nu uitgevoerd door een robot. Hun job is meer superviserend, wat toch meer denkwerk en planning vereist. Onze werknemers zijn zeer goed meegegaan in dat geleidelijke proces. Ik denk dat iedereen vandaag een betere job heeft dan zes jaar terug. Ook de ergonomie is verbeterd. Zo hebben we geïnvesteerd in een liftsysteem voor de montage van zware frames. Het heffen gebeurde vroeger met een vorkheftruck, wat tijdrovend was. De oplossing vonden we dankzij een bedrijfsbezoek in een compleet andere sector, in het kader van het Factory of the Future-programma. Netwerken loont dus.”

 

Networked Factory

“Wat ook belangrijk is, is dat we met enkele kleine fysieke ingrepen de communicatielijnen tussen de afdelingen verbeterd hebben. Zo hebben we het bureau van de afdelingsverantwoordelijke midden de werkvloer geplaatst. Vroeger moesten werknemers telkens naar het kantoor komen om te overleggen. Nu kan dat veel directer, wat ons veel tijd bespaart. Een andere maatregel die bijdraagt aan de snelheid en efficiëntie is de kwaliteitscontrole. Vroeger werden stukken binnengebracht en dan moesten ze wachten tot de afdeling kwaliteitscontrole tijd had om de controle uit te voeren. Daarom leidden we ons personeel uit de verspaning op zodat ze zelf sommige controletaken kunnen uitvoeren. Zo hoeven ze niet langer te wachten op anderen.“

Niet volledig paperless

“In theorie zouden we volledig digitaal kunnen werken, maar in samenspraak met het personeel werd beslist om nog deels met papier te werken. Velen willen hun opdracht graag nog op papier meenemen, wie met beschermende handschoenen werkt vindt het werken met schermen ook minder ideaal.“

Gestroomlijnde communicatie brengt orde

We hebben dus een bedrijf dat werkt op bestelling, waarbij de orders zeer snel verwerkt moeten worden. Bovendien gaat het vaak om kleine series van gespecialiseerde stuks. Dan lijkt een robuust achterliggend communicatiesysteem ons van levensbelang. Hoe verloopt een order in de praktijk, vroegen wij ons af? Vandewoestijne geeft het antwoord: “Het grootste werk zit in het begin van elke order, zeker als het om een compleet nieuw stuk gaat. Alle programma’s voor het laseren, lassen, plooien en dergelijke worden eerst offline voorbereid, dat is in termen van tijd de grootste slokop. Eens dat achter de rug is, kan de ‘bill of materials’ en ‘bill of labour’ samengesteld worden en verloopt het verdere proces via het ERP-systeem zeer vlot. Dan is het enkel nog een kwestie van verifiëren of er geen werkcenters overbelast raken, of alles beschikbaar is en of er voldoende personeel is om de order te maken. Het is telkens weer een prachtige uitdaging om orde te scheppen in de werking.”