De la communication visuelle à l'ingénierie mécanique

Impression 3D

Lors du salon international Drupa, Massivit 3D Printing Technologies était l'un des rares fournisseurs de technologie d'impression 3D. La société israélienne a lancé l'imprimante 3D grand format Massivit 3000 à Düsseldorf et a déclaré avoir enregistré 15 nouvelles commandes pour cette nouvelle imprimante.

La Massivit 3000 est présentée par le fabricant de machines comme "une solution d'impression 3D plus abordable". La nouvelle imprimante 3D peut être utilisée pour produire des présentoirs pour le divertissement, le marketing, la vente au détail et les campagnes publicitaires. L'imprimante allie une vitesse de production élevée à un volume d'impression de 1,2 x 1,5 x 1,8 m. La Massivit 3000 repose sur la technologie éprouvée de l'impression par distribution de gel (GDP), qui a été installée dans 40 pays à ce jour.

Des objets qui ne passent pas inaperçus

Chez Massivit, on garde du salon drupa un excellent souvenir. La société cotée en bourse a signé quinze commandes pour l'imprimante Massivit 3000, d'une valeur de trois millions de dollars, à Düsseldorf. Les imprimantes 3D seront livrées d'ici la fin de l'année 2024.

"Le salon drupa a été une excellente plateforme pour notre lancement de la Massivit 3000", a déclaré Erez Zimmerman, PDG de l'entreprise. "La Massivit 3000 permet aux entreprises du secteur de la publicité et du marketing d'imprimer très rapidement des objets de grande taille. Ces objets imprimés peuvent être utilisés comme présentoirs de points de vente, vitrines et panneaux d'affichage."

Le stand de la drupa présentait des objets accrocheurs démontrant les nombreuses possibilités offertes par la technologie de l'impression 3D pour la communication visuelle. Qu'il s'agisse d'un méga stylo fluorescent, de chaussures à talons hauts, de cônes ou de crèmes glacées, tout est possible.

L'AM dans la fabrication classique

Massivit a également annoncé après la drupa qu'elle avait obtenu deux commandes stratégiques. D'une part, le canadien Bombardier a commandé une imprimante Massivit 1800 pour produire des prototypes et des pièces intérieures pour sa division aérospatiale. La seconde commande concerne une Massivit 5000 pour Navistar, une entreprise américaine de camions et d'autobus qui fait partie de Volkswagen.

Cela montre que l'industrie manufacturière traditionnelle a de plus en plus recours à la fabrication additive (AM - additive manufacturing) pour produire certains prototypes ou pièces. Le constructeur de machines suisse Bobst, actif dans le domaine de l'emballage, se tourne également vers la technologie de l'impression 3D. L'entreprise décerne chaque année un ‘Inventor Award’ à un projet prometteur d'un membre du personnel. Cette année, le prix a été décerné à Tim Lair, ingénieur en fabrication additive chez Bobst Mex en Suisse. Tim Lair a mis au point un joint d'étanchéité basé sur différents modules produits à l'aide de la technologie d'impression 3D.

La VUB cherche des solutions à la fatigue des métaux imprimés en 3D
Le monde de la recherche n'est pas en reste en ce qui concerne l'impression 3D. La fabrication additive (AM) de métaux offre des possibilités de fabrication de structures complexes et légères, avec des réductions de poids démontrées de 30 à 60% dans des applications de démonstration, selon les universités. Pour les applications où la fatigue du métal est un facteur critique, il semble que ces valeurs ne soient pas encore réalisables. “Pour exploiter tout le potentiel de l'AM, maximiser l'impact économique et mieux comprendre le mécanisme de défaillance, il est nécessaire de poursuivre les recherches sur les paramètres qui provoquent la fatigue du métal”, déclare la VUB. Le projet FORTAM vise à libérer le potentiel de l'impression métallique 3D et à renforcer sa valeur ajoutée en Flandre et au-delà. “Le projet se concentre sur des pièces métalliques structurellement chargées, produites par le biais de techniques hybrides uniques de fabrication additive/soustractive disponibles à la VUB”, explique le chef de projet, le professeur Dieter De Baere. “L'objectif est d'améliorer de manière significative la rugosité de surface, la précision géométrique et la résistance à la fatigue des pièces imprimées.”